Бетонные стяжки Tremix

Бетонные полы и бетонные стяжки по технологии "Tremix"

Технология TREMIX является на сегодняшний день наиболее рациональным методом устройства высококачественных бетонных полов. Технология TREMIX разработана на основе анализа результатов исследований, проведенных на тысячах строительных объектов во многих странах мира.

В создании технологии TREMIX принимали участие инженеры, ученые, представители подрядных и строительных организаций.

Бетонные полы, изготовленные по технологии TREMIX не только не уступают, но и во многом превосходят по своим характеристикам бетонные полы, изготовленные на основе других технологий.

Следует отметить, что одним из важных и, безусловно, положительных свойств технология TREMIX является то, что проведение работ по этому методу сравнительно недорого.

Технология TREMIX предусматривает последовательное выполнение технологических процессов, каждый из которых способствует повышению прочности, изностойкости и ровности бетонного пола, при этом сводится к минимуму возможности появления трещин и образования пыли.


Укладка бетонных полов по технологии TREMIX включает пять этапов – пять технологических процессов, осуществляемых в строго определенной последовательности:

Первый этап: разбивка на полосы бетонирования

На этом этапе площадка будущего пола делится на секции бетонирования. Это необходимо для того, чтобы свести к минимуму вероятности образования трещин, максимально повысить прочность и ровность пола. Кроме того, разбивка на полосы бетонирования способствует рационализации технологического процесса.

Как известно, слабыми местами бетонных полов является зона швов. Именно в этих зонах бетон подвергается нагрузкам, начинает разрушаться, что и вызывает необходимость частого ремонта полов в зонах швов.

Сегодня для устройства высококачественных полов используют современные конструкции Combiform – стальные, снабженные пластмассовой прокладкой, закладные и ограничительные рельс–формы. Система рельс–форм TREMIX весьма успешно используется для создания бесшовных бетонных полов.

Рельс–формы заводского изготовления имеют высоту 25, 40, 120 и 160 мм, их используют для устройства полов толщиной от 30 до 300 мм.

Изолирующие швы служат для того, чтобы предотвращать образование трещин в бетонных полах вокруг отдельно стоящих колонн и колонн в стене. Для этого в изолирующих швах предусмотрена внутренняя упругая прослойка из пластика. Если изолирующий шов Combiform, состоящий из двух элементов, создается вокруг уже смонтированной колонны, это значительно упрощает сборку и выравнивание зоны пола в районе колонн.

Конструкция Combiform представляет собой специальный рельс из стального профиля, снабженный приспособлением для точной установки на нужный уровень. Combiform выполняет функции закладной опалубки и маячного рельса для перемещения виброрейки. Конструкция Combiform, заполненная бетоном, образует с полом монолитный блок повышенной прочности.

Конструкции Combiform можно использовать при укладке плит на грунт, на влагоизолирующие основания, целостность которых нельзя нарушать, на основания из теплоизолирующих мелких плит и на отвердевший бетон.

Combiform успешно применяют для устройства полов толщиной от 30 до 300 мм. При наличии дополнительных прокладок Combiform можно использовать для устройства полов с густым армированием и различными системами трубопроводов, а также для бетонных покрытий большой толщины или полов, подвергаемых повышенным нагрузкам.

Предусмотрено использование конструкции Combiform в качестве направляющего рельса для упрощения движения поверхностных вибраторов. Его легко и быстро устанавливают на нужную высоту и закрепляют на основании с помощью специальных пластин или бетонных маяков. Благодаря этому поверхность бетонного пола становится особенно ровной.

Второй этап: глубинное вибрирование

Для глубинного вибрирования с целью уплотнения бетонной смеси используют глубинные (погружные) вибраторы. Технология TREMIX предусматривает глубинное вибрирование, если толщина бетонной плиты превышает 100 мм или плита имеет двойное армирование.

Диаметр булавы глубинного вибратора выбирают с учетом плотности армирования и толщины слоя бетона. Следует соблюдать особую осторожность при прохождении закладных и ограничительных рельс–форм. Специалисты знают, что нельзя применять глубинные вибраторы для перемещения бетона, чтобы не вызвать его расслоения.

Тщательно проведенные процессы глубинной вибрации значительно упрощают дальнейшую обработку бетона и обеспечивают получение высококачественного бетонного покрытия. Технология TREMIX предусматривает продолжительность вибрирования на каждой позиции вибратора 5–15 сек.

Третий этап: поверхностное вибрирование и выравнивание поверхности

Высококачественное бетонное покрытие можно получить только посредствам уплотнения и выравнивания его поверхности при помощи поверхностных вибраторов. Однако при устройстве полов большой толщины до начала выравнивания бетон необходимо обрабатывать глубинным вибратором. Также есть особенности технологии при бетонировании плит с двойным армированием и при укладке нового бетонного слоя на уже отвердевший бетон.

Поверхностные вибраторы SME/SMP уплотняют бетон до глубины 15 см. Их можно применять как для уплотнения, так и для выравнивания поверхности. Однако следует учитывать, что при слишком интенсивной вибрации возникает риск расслоения смеси. Поверхностные вибраторы SVE/SVB разработаны для широкозахватных реек и специальных поверхностей, они могут работать на глубине до 30 см.

Четвертый этап: вакуумное обезвоживание

Процесс вакуумного обезвоживания имеет цель снижения водоцементного (В/Ц) отношения бетона для увеличения его прочности на сжатие и уменьшения усадки. По завершении процесса вакуумного обезвоживания можно практически немедленно приступить к конечной механизированной отделке поверхности пола.

Вакуумное обезвоживание (вакуумирование) начинают через 45–60 минут после начала укладки бетона. Продолжительность вакуумирования составляет примерно 1–2 минуты на 1 см толщины бетонной смеси. В результате вакуумного обезвоживания количество воды в бетоне уменьшается на 20%, средняя прочность бетона на сжатие в 28–суточном возрасте увеличивается на 10–15 МПа, а плотность – на 2%.

После проведения процесса вакуумного обезвоживания опасность образования трещин в бетоне становится минимальной, в теле бетона уменьшается количество пор, в результате повышается его водонепроницаемость и морозостойкость.

Вакуумирование можно считать третьей стадией уплотнения бетонной смеси.

При укладке бетона на ребристые плиты или на твердый бетон использование вакуумного обезвоживания значительно повышает сцепление верхнего слоя. Благодаря уменьшению количества воды в бетонной смеси существенно уменьшается вероятность усадки и отслаивания бетона.

В развитых странах процесс вакуумного обезвоживания обязательно применяется при устройстве покрытий на мостах и дорогах, а также при укладке полов в гаражах и промышленных зданиях, т.е. там, где полы подвергаются большим нагрузкам.

Пятый этап: механизированное заглаживание и затирка

Эти процессы применяются с целью получения гладкой поверхности бетона, снижения водоцементного отношения и уменьшения образования пыли. Заглаживание поверхности бетона с помощью дисков можно начинать сразу после завершения вакуумирования. В процессе этой операции обычно образуются отходы срезаемой поверхности бетонной смеси. Эти мелкие частицы заполняют неровности поверхности и, смешиваясь с песком, способствуют созданию особенно прочной и износоустойчивой поверхности.

Для механизированного заглаживания используют заглаживающие машины со специальными дисками. В результате заглаживания поверхность бетона становится гладкой, относительно шероховатой и не скользкой. Чтобы бетонная поверхность имела повышенную прочность, механическое заглаживание следует проводить дважды.

Перед началом процесса заглаживания необходимо проверить плоскостность поверхности и, если нужно, провести выравнивание. Для этого существуют специальные алюминиевые правИла.

Затирка – завершающий процесс обработки бетонной поверхности. Затирку выполняют с помощью затирочных ножей. Очень важно начать процесс затирки в тот момент, когда еще идет испарение влаги с поверхности бетона. Однако нельзя начинать затирку и ранее определенного времени, иначе на поверхности бетона могут появится пузыри или следы от затирочных ножей.

В результате испытаний установлено, что проведение затирки в несколько проходов увеличивает износостойкость поверхности примерно в два раза по сравнению с износостойкостью поверхности, подвергнутой затирке в один проход. Кроме того, повторная затирка дает возможность существенно уменьшить пылеобразование.

По материалам сайта: http://styazhka.ucoz.ru