Простейший станок для вакуумной формовки своими руками

Разойдитесь! Здесь совершенно не на что смотреть!

Простейший станок для вакуумной формовки своими руками

На всякий случай - дисклеймер: Я не претендую на истину в последней инстанции или же мнение специалиста в области. Все, что написано в этих заметках, является моими личными наблюдениями и основано на собственном опыте.

Время от времени перед любым человеком, изготавливающим более или менее сложный реквизит, будь то крафтер, косплеер, мастер по реквизиту для любительского театра и кино, встает вопрос - как сделать поверхность сложной формы? Те же округлые наплечники, например? Сформовать так пластик с помощью строительного фена не получится - он обычно гнется только в одной плоскости, не теряя в прочности и внешнем виде. Разумеется, остаются такие варианты как папье-маше с покрытием его армирующими материалами и пепакура, усиленная стекловолокном. Но если нужно сделать не одну модель? А если, не дай бог, она должна быть прозрачной? Тогда все вышеперечисленные методы пасуют. Выходом является создание небольшого, однако весьма полезного предмета - станка для вакуумной экструзии.

Итак, что нам понадобится.

Материалы:

1. Лист фанеры/ДСП/МДФ толщиной не менее 6 мм - все зависит от доступности того или иного материала. Толщина выбрана так, чтобы при использовании более-менее мощного насоса, вся конструкция не была раздавлена внешним давлением. Размеры указывать не буду, они индивидуальны для каждого. Факт в том, что меньше листа вам этого материала не продадут, а его хватит с головой.

2. Тюбик силиконового герметика (250 мл) - лучше непрозрачного, так вы будете видеть, где его уже нанесли.


3. Клей ПВА (столярный или же строительный Супер ПВА) - увы, они продаются только в больших упаковках (1л, 2л).

3. (опционально) Вместо клея ПВА можно купить еще один тюбик герметика и клеить на него.

4. Трубка из прозрачного ПВХ/армированная трубка из прозрачного ПВХ - около 2-3 метров, диаметр определяется размерами выходного штуцера насоса.

5. Хомуты, 2 шт.

6. Входной штуцер, подходящий по диаметру к ПВХ трубке, и переходник на больший диаметр.

7. Деревянные рейки - при удаче, их можно заменить на металлические.Для меня выходило слишком дорого, поэтому я использовал буковые планки 3 мм толщины, купленные в ближайшем строительном супермаркете.

8. Биндеры, 1 коробка - стоит подобрать по размеру такие, чтобы они максимально плотно обхватывали пару выбранных вами реек, положенных друг на друга.

Инструменты:

1. Линейка (50 см или 1 м)

2. Ножовка по дереву или электролобзик

3. Маркер

4. Дрель со сверлами по дереву 2,5 мм и 11 мм.

5. Струбцины.

Оборудование:

1. Электрическая духовка, за пользование которой в естествоиспытательских целях вас не четвертуют. В принципе, можно купить на развале б/у специально для этой цели, но я пользуюсь домашней, просто после каждого сеанса хорошенько драю её.

2. Вакуумный насос (идеальный вариант) - подобные китайские или тайваньские вакуумные наосы для кондиционеров и холодильников можно купить не за самые страшные деньги - от 500 грн (2 тысяч рублей) и выше.

Шаг 1. Выяснение размеров будущего станка.

Для этого нужно вынуть противень из своей духовки и обмерить его длину и ширину (дальше будем называть их А и В). Эти замеры и определят размеры вашего будущего станка. В моем случае они составили 36 см х 45 см. Особое внимание стоит обратить на внутренность вашей печи, а точней - как именно укладывается противень. Это наблюдение потом повлияет на выбор толщины реек для рамки, в которой мы будем закреплять пластик.

Создатели нашей печи решили пойти по дуракоустойчивому пути, поэтому после устья пазы для противня сужаются втрое, что составило определенную проблему. Предвосхищая ужасы - коричневый налет - это не сгоревший пластик, а результат моей неудачной попытки запечь пирог Т_Т

Шаг 2. Закупка материалов, согласно размерам.

Обмерив противень, мы получили длину и ширину поддона, а также высоту рабочего поля нашего станка. Высота рабочего поля должна быть больше, чем толщина одной рейки, выбранной для вами для фиксирующей рамки + толщина используемого для обтяжки пластика. Напоминаю, что толщина реек выбирается, исходя из замеров по установке противня + небольшие поправки на биндеры, которые вы используете. У меня высота рабочего поля составила 12 мм при общей толщине рамки с закрепленным пластиком в 7,5 мм.

Шаг 3. Изготовление деталей для поддона.

Первое, что мы вырежем из дерева - это основание для поддона. Его размеры - это наши АхВ.

Следующее - это две одинаковые по внешнему контуру детали - стенка полости и рабочее поле станка. Их размер - (А-удвоенная ширина рейки)х(В-удвоенная ширина рейки).

Далее, займемся стенкой полости поддона - у нас должно получится своеобразное "окошко". Размеры прямоугольного отверстия, вырезанного в этой детали, выбираются исключительно исходя из здравого смысла. Я оставлял по 2,5 см с каждой стороны.

Самая нудная часть - разметка отверстий на рабочем поле и, собственно, сверловка. Отступив от края детали столько же, сколько мы дали толщины стенке поддона, размечаем плоскость с квадратами 1,5 на 1,5 см. Я пожадничал, разметив 1 см на 1 см, и использовав 3 мм сверло. В итоге получил почти шесть с половиной сотен не слишком аккуратных отверстий.

Высверливаем в поддоне отверстие под штуцер так, чтобы последний плотно вкручивался.

Шаг 4. Сборка

Теперь нам необходимо склеить все получившиеся детали. Струбцин у меня было всего две, поэтому клеилось в два этапа. Если вы пользуетесь ПВА, то перед склеиванием деталям нужно минуту полежать, смазанными клеем - так будет надежнее. С силиконом так можно не мучится, склеивая сразу. После чего деталям нужно дать постоять: ПВА - 5 часов: силикону - сутки.

После склеивания устанавливаем на место все штуцеры и обжимаем на них трубки из ПВХ с помощью хомутов.

Тест насоса.

Система в сборе.

Шаг 5. Склеивание рамки.

Рамка, в которой мы будем помещать пластик для нагрева в духовку, состоит из двух одинаковых "окошек" такого размера, чтобы они плотно садились на рабочее поле станка. То бишь, все те же АхВ.

Результат

Первый удачный обжим.

О том, как работать с пластиком и изготавливать мастер-модели для обжима, я напишу в отдельной заметке.

P.S. В дальнейшем я планирую расширить эту заметку второй версией станка, основанной на пылесосе вместо вакуумного насоса, а также описать некоторые модификации, которые можно сделать.

P.P.S. Исходниками для создания этой версии послужили станки, сделанные dr.crush, tk560 и Volpin.

По материалам сайта: http://www.diary.ru