оборудования для пенобетона.

В зависимости от типа, величины производства и используемой технологии, применяемое оборудование может быть как специализированным, так и универсальным. К универсальному оборудованию можно отнести компрессор, бетономешалку – «грушу», и насос для подачи смеси. На некотором оборудовании для пенобетона можно также изготавливать и обычный тяжёлый бетон, раствор для кладки, штукатурную смесь, полистиролбетон и керамзитобетон. А некоторое оборудование не столь универсально. Применимо только для пенобетона и пенополистиролбетона. После смешения смеси в пенобетоносмесителе, готовую пенобетонную смесь надо подать к месту укладки (производится избыточным давлением бетоносмесителя или отдельным насосом) и уложить в формы для блоков или в опалубку.

Оборудование для смешивания раствора с пеной (пенобетоносмесители).

Сейчас рынок предлагает широчайший выбор смесителей, с различным объёмом смешиваемой массы (от 120 литров до 2кубов и более) и с широчайшим спектром комплектации (от смесителей без ничего – груша, до полностью автоматизированных линий с автоматической дозировкой всех компонентов). Смесители любого типа, использующие традиционную или баротехнологию, или метод сухой минерализации, могут быть переносными – весом до 100кг, мобильными – небольшого объёма и комплектоваться колёсами или стоять на шасси, и стационарными – большого объёма и большого веса, с высокой степенью автоматизации производства.

Самое простое оборудование – это

оборудование с турбулентно-кавитационным способом

получения пеномассы. Это небольшого размера емкости, от 140 до 300 литров, изготовленные из листового металла в виде бочки, или как вариант – применение готовой 200 литровой бочки. Внутри на большой скорости вращаются лопатки, которые взбивают раствор пенообразователя в пену и потом перемешивают с сухими компонентами (вяжущим и заполнителем). Выгрузка производится через выгрузное отверстие самотёком или под давлением, для этого подключается компрессор. Для работы этого типа оборудования пеногенератор не нужен. Пена взбивается лопастями.

Преимущества – малая цена, лёгкий вес и простота, как самого технологического процесса, так и самого оборудования, малое время замеса. Недостатки – перерасход пенообразователя, что сказывается негативно на прочности получаемого пенобетона, небольшой объём смесителя, сложность контроля плотности получаемого пенобетона.

Оборудование для пенобетона, по традиционной технологии.

Здесь в обязательном порядке применяется пеногенератор – устройство, в котором из раствора пенообразователя производится пена. Используется в основном пена на основе белковых пенообразователях. Оборудование для пенобетона этого типа более универсально, именно в нём можно производить и другие виды бетонной продукции, перечисленные выше. А также применять как оборудование для пенобетона уже то, что имеется на производстве или строительной площадке – различные штукатурные станции и смесители, вплоть до смесителя типа «груша».

Пенобетон получают механическим перемешиванием приготовленного цементного раствора с приготовленной в пеногенераторе пеной. Выгрузка готового раствора возможна как самотёком, так и под давлением, если это предусмотрено конструкцией, также возможна выгрузка с помощью растворонасоса. Преимущества технологии в малом расходе пенообразователя, в высоком качестве и прочности получаемого пенобетона, в возможности применять уже имеющееся оборудование и лёгкости встраивания в технологическую цепочку существующего производства. Недостатки – потребность в затратах на приобретение пеногенератора.


Оборудование для пенобетона, получаемого при баротехнологии.

Этот тип оборудования подразумевает герметичные ёмкости, в которых при повышенном давлении происходит смешивание пены, полученной в пеногенераторе с приготовленным цементным раствором. При выгрузке готовой смеси, которая происходит под действием избыточного давления, происходит её восстановление, и она увеличивается в объёме, пропорционально перепаду давления. Баросмесители обычно имеют встроенный пеногенератор. Используются синтетические пенообразователи. Преимущества такого оборудования в использовании более дешёвых синтетических пенообразователей, увеличенный выход пеномассы за счёт увеличенного давления ( из кубового смесителя за 1 раз можно получить 1.5-2 куба готового пенобетонного раствора. Недостатки – сложно получать пенобетон с низкой плотностью, меньшая прочность, по сравнении с пенобетоном полученном по традиционной технологии. Оборудование довольно сложно приспособить для изготовления других видов продукции из бетона. Конструктивная сложность уплотнений для вращающихся частей (изнутри под большим давлением длительное время продавливается абразивный материал, каким является смесь цемента и песка, в подшипниковый узел).

Пеногенератор

– необходим для получения пены, которая привносит в пенобетон воздушные пузыри, от которых и зависят теплоизоляционные свойства. В основном пена получается из раствора пенообразователя, но есть варианты пеногенераторов, в которых применяется не раствор пенообразователя, а стоят отдельно емкости на концентрат пенообразователя и на воду, или подключается водопровод. Оба типа нуждаются в подключении компрессора. Пеногенератор состоит из водяного насоса, качающего раствор пенообразователя, поризатора, в котором собственно и происходит образование пены из раствора пенообразователя и воздуха, подаваемого компрессором. Также в состав пеногенератора входят краны регулировки подачи воды и раствора, клапана и устройство, отмеряющее определённую дозу пены ( реле времени). Простейший пеногенератор можно собрать самому, в качестве поризатора используя трубу с набивкой из сетчатых металлических или пластиковых мочалок.

Насос для перекачки готового пенобетонного раствора лучше использовать героторный. В нём пенобетонная смесь не подвергается действию давления.

Героторный насос

перекачивает всё что может течь, с размерами частиц до 5 мм. Это пенобетон, раствор, полистиролбетон, штукатурные смеси.

Из дополнительного оборудования для пенобетона стоит отметить

формы для пенобетонных блоков.

Формы могут быть изготовлены из разных материалов, различной конструкции и под различные размеры блоков. Но любые формы должны быть достаточно герметичными, чтобы не протекала пенобетонная смесь, которая имеет высокую текучесть. Должны быть достаточно точными и должны легко и быстро разбираться, поэтому стоит отказаться от форм, в которых есть резьбовые элементы крепления в пользу других, клиновых например.

Металлические формы

должны быть изготовлены из достаточно толстого металла, который выдержит достаточно серьёзные внутренние напряжения, возникающие от того, что внутри залитого массива температура может подниматься до 70 градусов. Также следует учитывать большую коррозию металла, возникающую при применении различных химических веществ, которые ускоряют процессы схватывания цемента и делают смесь более пластичной при заливке. Применяют как кассетные формы, которые имеют внутренние перегородки, и при разборке получают уже готовые блоки; так и большие формы для заливки сплошных массивов, которые потом подвергаются порезке на блоки. Металлические формы массивные и тяжёлые, требуют применения подъёмной техники, большой площади пола для установки форм и достаточного тёплого помещения для выстойки блоков.

Лично я отдаю предпочтение

фанерным формам,

изготовленным из специальной фанеры, используемой при заливке монолитов. Преимущества – быстрая сборка и разборка форм, лёгкий вес, позволяющий двум человекам свободно переносить пустую форму; возможность ставить формы друг на друга, до 4 форм в высоту, что в 4 раза экономит площадь цеха. А главное преимущество – низкая теплопроводность материала. Даже без применения ускорителей твердения температура внутри массива сильно поднимается, что ведёт к сокращению сроков выстойки. А фанера сберегает тепло внутри, не проводя его наружу, как это делают формы из металла. Фанерные формы не боятся химических реагентов, и имеют достаточно большой срок службы (до 3-4 лет). Также изготавливаются комбинирование формы, где металл внутри покрыт пластиком. Такие формы имеют малую адгезию к пенобетону, металл защищён от агрессивной среды и они не столь сильно выводят тепло из массива пенобетона как металлические формы.

При литье монолита – используют опалубку – несъёмную, которая остаётся в стене и съёмную, многоразового использования.

Резательное оборудование для производства пенобетона

используют в том случае, если заливка массива происходит в большие формы, который потом подвергают резке на блоки. Смысл применения резательного оборудования появляется тогда, когда производство изготавливает более 30 кубов пенобетона в смену. Для заливки такого объёма в кассетные формы нужны большие капиталовложения в сами формы, поэтому появляется смысл использовать более дешёвые формы для массива и потом резать его на блоки. Содержание резательной установки также подразумевает немалые затраты, не учитывая её цены.

Поэтому при небольших объемах использование резательной технологии не целесообразно. Резание массива может происходить несколькими способами – струной и пилами (дисковыми, ленточными, цепными). И решается одна и та же проблема – большой износ резательного элемента и невысокая точность реза. Износ происходит из-за того, что приходится резать смесь цемента с песком, а это сильные абразивы, и приходится иметь хорошо оснащённый заточной цех. А точность по той же причине ре получается идеальной. Все продавцы резательного оборудования обещают точность до 1 мм. На показательной резке этой точности можно достичь, а в реальном производстве эти показатели намного больше. И точность становится как точность блоков, залитых в кассетные формы. Для увеличения точности реза необходимо исключить попадание в пенобетонный массив инородных включений, таких как мелкие камешки, ракушки, не размешанные комки цемента. Для этого надо компоненты тщательно просеивать, а ещё лучше – мелко молоть. А это дополнительные затраты.

По материалам сайта: http://allbeton.net