Технология изготовления строительных блоков без цемента

Главное меню » Технология изготовления строительных блоков без цемента

Блоки изготавливаются без цемента, на основе веществ, которые при определенных условиях образуют цементирующий состав, превосходящий по прочности цемент.Основной компонент — жидкое стекло. Жидкое стекло широко применяется в быту, например, как конторский силикатный клей.

В строительстве — на заводах бетонных изделий, там его можно достать в любых количествах.

Компоненты смеси в весовых частях:

Песок — 20

Жидкое стекло — 15

Мел — 4


Известь гашеная — 3

Каолин — 2

Песок берут речной, мелкий. Предварительно его просеивают, добавляют молотый мел и тщательно перемешивают. Затем добавляют гашеную известь и каолин. Затем добавляют жидкое стекло и перемешивают до однородной тестообразной массы.

Формирование блоков: размеры блоков Вы можете выбрать сами (стандартный размер 360х260х125 мм). Для изготовления формы обычно служит дерево, но можно применять и другие материалы, форму можно сделать разборной. Перед заливкой массы внутренние поверхности формы желательно смочить. Блоки можно изготавливать разноцветные с добавлением красителя. Добавляют цветной мел, порошок от размола красных кирпичей. Одним из компонентов является каолин — это минеральное вещество широко применяемое при производстве бумаги, фарфора и т.д. Каолин — это белый порошок. Вместо него можно добавить молотый кирпич. Данный тестообразный состав может быть применен в качестве раствора для соединения блоков в процессе строительства. Одним из существенных преимуществ данной технологии является высокая прочность блоков и возможность изготовления блоков с различными наполнителями (керамзит, опилки, шлак и т.п.) Возможность изготовления блоков любой формы и размеров, армированных плит. Изготовление можно организовать прямо на месте строительства или в домашних условиях.

Технология изготовление строительных блоков и плит из отходов деревообработки

Прежде чем приступить к изготовлению плит и блоков, необходимо позаботиться о форме. Ее делают разборной, с крышкой. Давление на нее регулируют либо струбцинами, либо подбивая клинья. Когда форма готова, берут 3 части мелких стружек (лучше из-под механического рубанка), 1 часть песка, 2 части цемента и поливинилацетатный клей (ПВА) (1-2 чайных ложки на 1 л раствора). Сначала все перемешивают в сухом виде. Затем делают раствор ПВА и добавляют его к сухой смеси.

Состав тщательно перемешивают до однородной вязкой массы (масса должна быть густой), которую затем укладывают в форму и выдерживают под давлением 3-4 суток. Потом форму разбирают, а полученный блок или плиту оставляют еще на неделю для окончательного затвердения. За сезон можно изготовить достаточно блоков и плит.

При наличии мастерской блоки можно делать круглый год. Части смесь брать объемные (можно брать массовые части).

Технология изготовления строительных блоков и плит из искусственного песчаника без обжига

Искусственный песчаник состоит из обыкновенного песка и глины или другого какого-либо минерального вещества, например, земли и кремнеземистого связующего вещества, которое делает массу твердой. При этом кремнезем переходит в кремнекислую нерастворимую известь.

Песок и мыло или заменяющее его другое минеральное вещество тщательно перемешивают с определением по предварительной пробе, количеством растворенного жидкого стекла. производится это в глиномятной машине; хотя возможно и другими способами, например, можно месить и перемешивать в ямах, кадках, ящиках и т.д.

Получаемую вполне плотную массу прессуют в формах или провальцовывают пластами. После этого ее насыщают хлористым кальцием; вследствие этого происходит двойное разложение обеих употребленных растворов, образуется нерастворимая кремнекислая

известь и хлористый натрий (повареная соль). Кремнекислая известь связывает (цементирует) все твердые частицы песка (или мела и т.п.), а хлористый натрий удаляется при промывке.

Силикаты соли кремниевых кислот. В основе строения силикатов лежат тетраэдры (SiО4), способные связываться (полимеризовываться) своими вершинами с образованием островных, кольцевых, цепочечных, слоистых и каркасных структур. Природные силикаты — примерно 1/3 всех известных миниралов — полевые шпаты, глинистые материалы, слюда и т.п. Их все можно использовать как добавочное вещество для песка в этой технологии.

Фактически процесс идет в 5 этапов:

1. Песок перемешивают с раствором мыла (30-50 г на 10 л воды). Мыло в данном случае играет роль поверхностно активного вещества, которое обеспечивает хорошее соприкосновение реагирующих поверхностей и щелочную среду.

2. Добавление растворенного жидкого стекла или силикатного клея.

Специалисты по керамике говорят, что добавки жидкого стекла в керамические изделия составляют примерно 1% от общей массы. Для того, чтобы узнать необходимое количество жидкого стекла на определенное количество песка (например, 1 кг) нужно сделать пробный образец. Имеет значение и марка песка, который вы берете для изготовления блоков. После добавления растворенного жидкого стекла идет тщательное перемешивание плотной смеси.

3. Прессовка в формах.

4. Добавление, насыщение смеси в формах раствором хлористого кальция CaCl.

Соотношение, в котором реагируют жидкое стекло и хлористый кальций — 122:110. Для удобства и простоты это соотношение можно довести до 1:1, избыток удалится при промывке.

Количество добавленного хлористого кальция должно равняться по весу количеству жидкого стекла. Например, на 100 кг песка если вы взяли 2-5 кг жидкого стекла, то хлористого кальция вам нужно взять такое же количество.

Химический осадок CaSiО3 цементирует все частицы песка — образуется очень прочная разветвленная структура, свойственная силикатам.

5. Промывка блоков водой — NaCl и излишек CaCl удалится при промывке.

6. Просушка.

Деревобетон — своими руками

Легкая, красивая, прочная мебель, облицованная пластиком, нам уже давно привычна. Знаком и материал, из которого она сделана: древесностружечные плиты (ДСП). Прочность их, как известно, создается в результате физико-химического взаимодействия древесины со специальным клеем. Но, оказывается, клей можно заменить обыкновенным цементом. Получается прекрасный поделочный материал — древобетон — нечто среднее между ДСП и бетоном. Он обладает хорошими прочностными показателями: при толщине 8-10 мм и плотности 1,1—1,2 г/см3 выдерживает изгибающее усилие в 100-130 кг/см2. Древобетонные плиты не гниют, хорошо удерживают штукатурку и краску. Для внутренних перегородок зданий лучшего звуко-теплоизолирующего материала желать трудно. А можно вымостить плитками из древобетона пол в гараже, сарае или в домашней мастерской. Можно использовать их для изготовления стендов. А можно… впрочем, поищите-ка сами в своем хозяйстве применение этому дешевому и долговечному материалу. От того, каким оно будет, зависят размеры и количество будущих плит.

Технология изготовления древобетонных плит несложная (см. рисунок).

Из досок собирается опалубка — разборная коробка со съемной крышкой. Размеры коробки, разумеется, зависят от нужного размера плит. Внутренние стенки коробки смазываются жиром, например соляровым маслом. Можно выстлать опалубку изнутри промасленной бумагой. В подготовленную таким образом форму засыпают смесь из трех объемных частей мелкой стружки и опилок, одной части песка, двух частей цемента и наливают эмульсию клея ПВА (1-2 чайные ложки, разведенные в 1 л воды). Стружка, опилки, песок — наполнители, цемент — связующее. Кристаллы сернокислого кальция, входящего в состав цемента, при поглощении влаги срастаются между собой в прочный монолит. Последний компонент — поливинилацетатная эмульсия (ПВА) — играет роль смачивающего компонента. Благодаря ему водная суспензия цемента глубже проникает в поры древесины.

Полученную смесь утрамбовывают, вставляют крышку и кладут сверху тяжелый груз. Его не снимают в течение 10-15 суток, пока не закончится процесс отвердения. (Чем выше температура и влажность воздуха, тем быстрее он завершится.)

Можно за один раз получить сразу несколько плит. Для этого потребуется глубокая пресс-форма с несколькими крышками. Засыпав первый слой древесно-цементной смеси, на него кладут крышку, на нее вновь насыпают смесь, снова кладут крышку и так доверху.

Способ изготовления арболита

Арболит, или деревобетон — это новый строительный материал для сооружения коттеджей, жилых домов и садовых домиков, гаражей и других построек.

Легкие бетоны, заполнителями у которых являются древесные опилки, мелкие стружки (от фуговальных станков), древесная дробленка, костра, льна или конопли и др. принято называть арболитами. Предназначен он для возведения стен коттеджей, жилых и садовых домиков, гаражей, различных хозяйственных построек и т.п. Дом со стенами из арболита по комфортабельности близок к деревянному. Теплозащитные свойства арболита выше чем у полнотелого кирпича в 5 раз. Кроме того, стены из арболита длительное время удерживают тепло в доме. Из преимуществ арболита можно еще отметить следующее: он не гниет, не горит, морозостоек и имеет хорошие звукоизоляционные свойства.

При изготовлении арболита нужно учесть одну особенность. В органических наполнителях имеется определенное количество сахаристых веществ, значительно снижающих прочность бетона. Их надо нейтрализовать. Делают это так. На 1 куб.м. опилок (или других наполнителей) берут 2,5 кг извести-пушонки. Известь растворяют в 200 литрах воды и этим раствором поливают опилки, тщательно их перемешивая.

Прочность арболита определяется двумя факторами: маркой цемента и специальными минеральными добавками.

В качестве добавок применяют следующие соли металлов:

— сернокислый алюминий,

— хлористый магний,

— хлористый алюминий,

— хлористый калий,

— хлористый кальций,

— сернокислый натрий,

— аммиачная селитра.

Любую из этих солей добавляют в арболит в количестве 3% от объема наполнителя. Кроме этого, добавляют столько же извести-пушонки.

Состав некоторых марок арболита (все в объемных частях) следующий:

По материалам сайта: http://acule.ru