Поиск по сайту:

Техническое освидетельствование реакторов производства сероуглерода

Особенности конструкции и эксплуатации реакторов синтеза сероуглерода послужили причиной для разработки специальной инструкции1, предусматривающей проведение ультразвукового контроля качества стыковых сварных швов, выявление дефектов основного металла корпуса реактора и замер толщины стенки реакторов взамен их внутреннего осмотра, а также проведение пневматического испытания взамен гидравлического. Сварные соединения контролируют в объеме 100 %. Замеры толщины стенок и контроль возможных дефектов основного металла осуществляют в точках, расположенных по углам квадрата со стороной 100 мм. Проведение ультразвуковой дефектоскопии сварных швов и основного металла специализированной организацией предусматривается один раз в 4 года.[. ]

Перед ультразвуковым контролем реакторы останавливают, охлаждают до температуры окружающей среды. На наружной поверхности реакторов наносят схему (сетку) замеров толщины стенок с указанием номеров точек замеров. Поверхность металла в точках измерения и околошовную зону зачищают до металлического блеска.[. ]

Подготовку к контролю сварных швов и основного металла, а также настройку ультразвуковой аппаратуры проводят в соответствии с Инструкцией по ультразвуковому контролю качества сварных соединений химической и нефтехимической аппаратуры с толщиной стенки от 8 до 40 мм (№ 12—70).[. ]

Измерения толщины стенок в точках замера производят ультразвуковым толщиномером «Кварц-6» по шкале прибора с точностью до 0,2 мм. Оценку качества сварных соединений и основного металла производят в соответствии с требованиями Правил по сосудам [2], а также с нормами, приведенными ниже.[. ]

В основном металле не допускаются протяженные дефекты с амплитудой сигнала более 10 мм.[. ]

Пневматическое испытание максимальным рабочим давлением и оценку его результатов проводят в порядке, изложенном в разделе 1.8.[. ]

При положительных результатах контроля сварных швов и основного металла реакторов и положительных результатах пневматического испытания инспектор котлонадзора делает соответствующую запись в паспорте реактора о разрешении дальнейшей эксплуатации. К паспорту прикладывают заключение специализированной организации о результатах ультразвукового контроля и акт о пневматическом испытании.[. ]

Опыт многолетней эксплуатации теплообменников на предприятиях отрасли показал, что корпуса их достаточно надежны, редко выходят из строя и имеют незначительный коррозионный износ. Наиболее подвержены коррозии трубные пучки (особенно в местах крепления трубок в трубных досках). Это связано с тем, что по трубному пучку движутся наиболее агрессивные и загрязненные среды (по сравнению с межтрубным пространством), а в местах крепления трубок в трубной доске имеются повышенные механические напряжения. Исследования Уфимского филиала ВНИИнефтемаша подтвердили высокую надежность корпусов теплообменников. По всем обследованным аппаратам за период работы 25570 ч ни одного отказа по корпусу отмечено не было. В связи с этим особую актуальность приобрело установление рациональных сроков технического освидетельствования теплообменников, обеспечивающих при значительном снижении трудоемкости подготовки к освидетельствованию безопасную, безаварийную и надежную работу.[. ]


Для этого ВНИКТИнефтехимоборудования обследовал техническое состояние теплообменных аппаратов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, на шести предприятиях отрасли (с учетом охвата самых представительных технологических процессов, большинства сортов перерабатываемой нефти, сред различной агрессивности, а также различных климатических условий эксплуатации). Обследование включало: наружный осмотр аппаратов; внутренний осмотр некоторых из них; анализ результатов технических освидетельствований инспекторами Госгортехнадзора и службой технадзора предприятия, проведенных в течение всего срока эксплуатации; исследование структуры и механических свойств металла корпусов после различных сроков их эксплуатации. Обследованные аппараты по скорости коррозии в среде, находящейся в межтрубном пространстве, разбиты на две группы: со скоростью коррозии 0,3 мм/год на обследованных теплообменниках не выявлена.[. ]

Обработка и анализ полученных данных показали, что по всем 938 теплообменникам со средней наработкой 11,2 года имелись девять случаев ремонта корпусов, вызванных износом в виде коррозионных язв глубиной 4 мм и более и коррозии сварных швов в основном в нижней части корпуса в районе штуцеров. Эти случаи коррозионного износа не привели к вынужденной остановке аппарата и квалифицировались как потенциально возможный отказ. Из указанных случаев ремонта корпусов только два пришлись на аппараты со скоростью коррозии не более 0,1 мм/год.[. ]

Рисунки к данной главе:

По материалам сайта: http://ru-safety.info