Изготовление форм для искусственного камня своими руками

В настоящее время в качестве отделочного материала для кирпичной или блочной кладки все большее распространение приобретает искусственный камень. Стоимость его достаточно велика, но при этом существует возможность его изготовления собственными руками.

Самодельный камень при соблюдении технологии производства мало чем отличается от реализуемого строительными базами и магазинами. Одним из дорогостоящих расходных материалов, требующихся в достаточном количестве в процессе работы, являются многоразовые силиконовые формы. Их стоимость за м2 у различных производителей составляет 12 – 14 тыс. руб. При этом существует возможность самостоятельного изготовления этих расходников.

О производстве на примере форм для искусственного камня и пойдет речь в дальнейшем.

В случае  изготовления многоразовых силиконовых форм своими руками вам понадобятся:

  1. образец изделия в натуральную величину (можно приобрести небольшую партию для последующего копирования);
  2. несколько кусков облицованного ДСП или фанеры толщиной не менее 20 миллиметров;
  3. шуруповерт и несколько саморезов по дереву;
  4. расходные материалы – двухкомпонентный силикон и аэрозольный разделитель;
  5. емкость для смешивания компонентов силикона со строительным миксером.

Изготовление каркаса для заливки формы

Процесс изготовления формы начинаем с монтажа основы для выполнения последующих работ. Она представляет собой открытую ящичную конструкцию, состоящую из боковых стенок и дна. Внутренние размеры ящика должны быть на 40-50 миллиметров больше габаритов копируемого изделия.


В случае изготовления формы на несколько отдельных элементов расстояние между каждым должно составлять 25-30 миллиметров.

Первый способ соединения стенок ящика – с помощью саморезов, ввинчиваемых в торцы боковых стенок. Недостаток – при частом использовании кромки ДСП начнут выкрашиваться, и качество соединения резко снизится, что приведет к ухудшению качества изготовления форм.

Второй способ заключается в присоединении по торцам стенок небольших брусков из ДСП или твердых пород древесины. Это вкупе с использованием четырех винтовых струбцин позволит выполнять сборку и разборку основы при освобождении формы максимально быстро.

Непосредственно на кусок ДСП, используемый в качестве дна необходимо уложить плоской не фигурной стороной вниз копируемое изделие.

Во избежание подтекания материала формы в зазор его необходимо тщательно промазать пластилином или вязким герметиком на любой основе.

К собранной тем или иным способом раме с помощью саморезов присоединяем дно с уложенным на нем копируемым изделием.

Следующий обязательный этап – нанесение нескольких слоев разделительного состава, облегчающего процесс отделения готовой формы от копируемого изделия. В качестве примера можно порекомендовать достаточно распространенные в России Pol Ease, Universal Mold Release, One Step и другие. Для их нанесения можно использовать кисть или приобрести состав в аэрозольных баллонах.

Разделитель наносится как на копируемое изделие, так и на внутренние поверхности основания для изготовления будущей формы.

После подготовки основания приступаем к изготовлению полиуретановой смеси. В настоящее время, в связи с ростом производства декоративных литьевых изделий из гипса, бетона, пластмасс, легкоплавких металлов, быстротвердеющих материалов, отверждающихся при комнатных температурах появилось достаточно много. Их преимуществом является отсутствие необходимости использование дополнительных устройств и контроля температур нагрева состава и окружающего воздуха. Достаточно в весовых или объемных пропорциях тщательно смешать два компонента – основу и катализатор и через сутки получается качественный прочный на разрыв материал, который позволяет использовать изготовленные из него формы до двухсот раз.

Среди получивших широкое распространение можно отметить Plat & Set, Mold Star, E-Series, NY 600-Series, Poly 75-70.

Отмерьте необходимое количество компонентов и тщательно перемешайте их вручную или с использованием строительного миксера. Обязательное условие – приготовление смеси в чистой посуде из пластика или металла, и четкое следование инструкции производителя.

Готовой смесью заполните внутреннее пространство основания на несколько сантиметров выше копируемого изделия.

Требуемый объем смеси необходимо высчитать заранее. Время затвердевания составляет в среднем 24 часа. Использовать форму можно не ранее чем через 72 часа с момента заливки смеси.

После полного схватывания состава необходимо осторожно разобрать основание, отделив стенки друг от друга и отвернув дно.

Так же аккуратно отделите готовую форму от копируемого изделия.

Для этого можно использовать какие-либо подручные средства. Главное при этом – не повредить силиконовую форму. В случае соблюдения технологии полученная форма должна полностью скопировать внешний облик изделия.

Прочность полученной формы будет достаточна для многоразового использования. Чтобы получить новое изделие необходимо предварительно тщательно обработать внутренние поверхности разделительным составом одной из указанных выше марок.

Затем подготовить бетонную смесь для заполнения. По консистенции состав не должен быть излишне увлажненным.

Далее заполните бетоном изготовленную ранее форму и уплотните смесь на вибростоле в течение нескольких секунд для удаления воздуха и получения более плотной структуры.

После затвердения бетона вы получите идеальную копию вашего изделия.

Получив форму с удовлетворительными качествами и проверив ее на практике можно смело приступать к изготовлению необходимого количества новых. Помните, что силикон может приходить в негодность не только от механического воздействия, но и с течением времени. В связи с этим изготавливайте такое количество форм, которое можете использовать постоянно, не производите их впрок. В последующем, в случае необходимости вы легко сможете повторить процесс по отлаженной технологии.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, то задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами ;)

По материалам сайта: http://stroi-specialist.ru