Технология производства бетонных щелевых полов
Для достижения высокого качества продукции мы подобрали наилучшие инертные материалы – мытый песок с модулем крупности 2-5 и гранитный отсев фракции 5-10. В этой фракции полностью отсутствуют пыль и глина, не позволяющие получить продукцию с высокими прочностными и влагоотталкивающими свойствами.
1 этап
На этапе приготовления бетонной смеси происходит автоматическое взвешивание, дозирование песка и щебня.
Далее по ленточному транспортеру компоненты поступают в бетоносмесительный узел. где автоматикой осуществляется замер влажности сырья и подается нужное количество воды пластификатора и цемента. Это исключает возможность ошибки в пропорциях бетонной смеси, от чего на 70% зависит качество продукции, что невозможно при использовании низко технологичного оборудования.
2 этап
На следующем этапе – формовании мы используем виброустановку с подстраиваемой частотой колебаний,тем самым обеспечивается лучшая уплотняемость бетонной смеси, что способствует повышению прочности и износостойкости полов, чем при использовании оборудования с постоянной частотой колебаний.
- Современная механизированная штукатурка в Москве позволяет существенно ускорить процесс отделки стен и потолков в строительных проектах.
- С помощью современных механизированных систем штукатурки возможно достичь высокой точности и качества отделки, сократив при этом затраты на ручной труд и материалы.
- Механизированная штукатурка в Москве используется как в жилищном строительстве, так и в коммерческих проектах, позволяя создать эффективное решение для любого проекта отделки.
А также используемая нами уплотняющая машина оснащена автоматическим механическим устройством (виброрейка ) посредством автоматического привода она проходит вдоль формообразователя вплотную прилегая к его поверхности, снимает излишки бетонной смеси дополнительно уплотняя поверхность изделия.
Данное устройство исключает человеческий фактор на одной из самых ответственных технологических операций - получение лицевой поверхности пола, которая в результате идеально ровная, обладает равномерной шероховатостью и увеличенной плотностью. Также автоматическая виброрейка обеспечивает одинаковую высоту изделия по всей его площади.
3 этап
При разформовании изделие плавно выходит из формы на технологический поддон уникальной конструкции. Он представляет собой цельногнутое изделие без сварных швов. Это обеспечивает ему плоскостность до 1мм на 3000мм2 что позволяет выпускать продукцию идеальной ровности.
Если полы не обладают достаточной ровностью, установленные на них станки расшатываются, что ведет к снижению срока их эксплуатации и частым ремонтам, как самих станков, так и полов, а соответственно снижает производительность животноводческого комплекса.
4 этап
На финальном этапе отформованное изделие поступает в камеру набора прочности, где подвергается обработке паром. Важность такой обработки заключена в улучшении структуры бетона. Эта операция является нашим конкурентным преимуществом по сравнению со многими производителями, в том числе и с теми, кто давно на рынке и обладает его большой долей.
По материалам сайта: http://www.sa-uspeh.ru